现场物料管理要求有哪些？这五大环节不能忽视！

现场物料是生产产品的原材料，一天的的量及质量都在这些物料上，是否能准确运用以及及时提供，都直接影响着一天的生产量及达成目标。那么，现场物料管理要求有哪些呢？本文为大家解答一下，希望对现场管理工作人员有所帮助。

一．物料堆放要求

1、通路应有适当的宽度，保持装卸空间既可保持物料搬运的顺畅，又不影响物料装卸的工作效率。

2、不同的物料应依物料本身形状、性质、价值等而采用不同的堆放方式。

3、充分利用空间。尽量采取立堆放方式，提高场地使用率。

4、利用机器装卸，如使用加高机等以增加物料堆放的空间，但要注意不要超过安全高度，以免造成安全隐患。

5、物料应按加工的要求分类堆放，便于识别与运输。

二、领料要求

1、领料由专人负责

2、签字明确，责任到人

3、手续齐全，相关表单没有涂改

4、账物合一

5、物料领取遵循先进先出原则

 

三、生产物料的搬运控制要求

现场生产所需材料要从仓库或现场堆放地搬运到加工地点，当生产出产品后也需要搬运到下一个加工地点或仓库，所以进行生产物料的搬运控制是十分必要的。

1、选择搬运方法：

①人工搬运。全部使用人力进行搬运，不借用其他方法，此种做法既不安全，又不经济，更浪费体力及时间，只适合距离很近，物料重量很轻，数量很少的情况。

②机器搬运。在物料或产品体积大、搬运距离长、方向固定的情况下，可使用卡车、输送带等机械方法搬运，既节省人力及时间，又提高工作效率。以上各种搬运方法在现实中往往结合使用。

2、实施搬运控制：

①选择搬运设备。使用与物资特点相适用的容器和运输工具（如托盘、货架、板条箱、叉车、栽重汽车等），加强对容器和运输工具的维护保养。

②做好搬运过程中的防护措施：

⑴、防止对精密、特殊产品的振动，避免因温度、湿度等环境因素对设备产生的影响。

⑵、物资搬运过程中，如果要通过环境有污染的地区，搬运时应进行适当防护。

⑶、在工序间运送或搬运过程中，对易磕碰的关键部位提供适当的保护（如保护套、防护罩等）。

⑷、对易燃、易爆或对人身安全有影响的产品，搬运应制定严格的控制程序，并且在搬运过程中一定要小心谨慎。

提醒您：对于易燃、易爆的产品在其表面或包装上印有相应的标识，以确保搬运工人的人身安全。

③清晰标明搬运物料的标识。在搬运的物料外表或运输工具上一定要清晰标明物料的名称、数量，以防出现搬运错误，耽误生产。其中对有防振、防压等特殊要求的物资，搬运中要采取专门的防护措施和加以明显的识别标记，并注意保护有关的标识，防止脱落或被擦掉。

④培训搬运人员，确保他们掌握操作规程。

⑤保证物料准时送至指定的加工地点、仓库，并办好交接手续。

总之，物料搬运是现场生产的重要工作，决定着生产是否能够顺利进行。物料搬运控制工作做得好，可以提高生产效率，保证正常的生产进度。

3、 物料搬运分析的注意事项

①尽量避免重复搬运

②搬运的路程尽可能不要太长及将路线尽量统一。

③搬运所应用盛载物件的容器是否合适。

④搬运所需要的时间不宜太长。

⑤搬运的东西不要太重或太零散（须妥善包扎）。

⑥搬运过程是否对某个生产环节构成影响。

⑦搬运的人员是否必须具备特殊的体格或技能。

⑧搬运所使用的方法及工具是否安全。

四、生产线物料盘点要求

盘点是指为确定生产现场内或其他场所内现存物料的实际数量，而对物料的现存数量进行清点的工作。物料盘点方法大致分为两大类，一个是连续盘点法；一个是定期盘点法。连续盘点法指分配管理人员检查每日的物料收发，及时核对库存物料的账、卡、货是否相符，并每月对有变化的物料进行自查或轮番抽查；定期盘点法指由物料部门和财务部门有关人员组成盘点小组按规定时间（如年中或年底）对物料进行全面清点。

1、生产线退料

生产线的退料工作在平时就要进行，在盘点来临时才进行退料，工作繁杂而且不易顺利进行。生产线退料工作必须进行得十分彻底，生产线所属工作场所应全面检查，彻底退料。生产线的退料对象包括以下几项：规格不符的物料，超发的物料，呆、废料，不良半成品。

2、实施生产线物料盘点

生产线物料盘点工作的进行，主要有以下步骤：

①预先做好盘点准备工作。

②生产主管下令生产停工后，必须领导监督各车间、班组和流水线的操作人员将手上的工作完成。

③所有操作人员将手上工作完成后，即安排操作人员将工作场地的零件、半成品摆在明显位置后，只留下盘点人员，其余人员迅速离开生产现场。

④以生产线盘点单进行生产线盘点，对零件及各种半成品彻底加以检查。

⑤盘点后，应会同复查人员再盘点一次；若发现误差，即一起核实原因，再重新盘点。

⑥盘点完毕，收集所有生产线盘点单。

⑦安排人员汇总，做好盘点报表。

3、调查盘点差异

如果发现盘点所得资料与帐目核对结果不一致，则应积极追查帐物差异的原因，差异原因的追查可以从下列几方面着手进行：

①是否确实存在帐物不一致，是否有因料帐处理制度有缺陷而造成料帐无法确实表达物料数目的因素存在。

②是否存在由于料帐员素质过低，记帐错误或进料、发料的原始单据丢失造成料帐不符。

③是否存在盘点人员不慎多盘，或盘点人员事先培训工作进行不彻底而造成错误的现象。

4、改善盘点工作

①强化物料计划与库存管理以及采购的配合，满足物料供应。

②设法改进料架、仓储、物料存放地点。

③依据管理绩效，对分管人员进行奖惩。

④料帐、物料管制卡的帐面纠正。

⑤迅速处理呆、废料。

⑥加强整理、整顿、清扫、清洁工作。

⑦物料盘点工作完成后，所发生的差额、错误、变质、呆滞、盈亏、损耗等结果，应分别予以处理，并防止以后再发生。

总之，进行生产线物料盘点可以确定物料的现存数量，并纠正帐物不一致的现象，避免因帐面的错误而影响正常的生产计划。

五、处理生产现场的呆废料要求

生产现场有时会出现呆废料，使正常的生产无法进行，不得不对它们进行处理。

1、查找呆料产生的原因。产生呆料的原因很多，主要有以下几种可能：

⑴变更销售计划时，生产计划没有随之变更。销售计划、生产计划的变更同时造成物料计划的落空而增加呆料。

⑵等到准备生产时才发觉设计错误，因此准备的一部分物料变成呆料。当变更设计时，没有及时修正采购活动或存量就会造成呆料的产生，

⑶产销协调不良，导致生产计划变更频繁，或生产计划错误，造成备料错误，这些都可能产生呆料。

⑷生产线的管理不善，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从而造成生产线呆料。

2、处理呆料：

⑴改造呆料。有时可将呆料在规格上梢加修改，就能够加以利用。

⑵借新产品设计时推出，消化库存呆料。

⑶降价出售给原来的供应商。

⑷无法使用、出售、改造的呆料只能销毁，不能让其再占用场地。

3、处理废料

①查找废料产生的原因：

⑴、不良产品的拆解所产生的、已无利用价值的零件或包装材料。

⑵库存物料长久未加以动用，陈腐不堪而失去使用价值。

⑶腐蚀机械设备超过耐用年限之后，丧失使用价值，报废拆解后形成废料。

4、处理废料：

⑴废料解体后，其中有许多有用的物料，如果可以重新保养使用，应该予以保留。

⑵废料解体后，其中的部分零件可做残料利用。

总之，生产现场出现呆废料是不可避免的，关键是要尽量减少其对生产的影响。生产计划部门、采购部门、质量控制部门等都应该认真履行自己的职责，尽量避免让呆废料产生或送至工作现场。

以上就是关于“现场物料管理要求”的相关解答，希望对您有所帮助。