保障仓库作业规范与准时出货—公司仓库控制程序及出入库管理规定

1、目的

仓库是企业发展的重要保障，为了减少仓库作业中出现的种种问题，规范仓库作业及保证准时出货、预防公司产品被损坏、劣化、误用，确保质量不受仓库环境影响，特制订《公司仓库控制程序及出入库管理规定》。

2、适用范围：

2.1 适用于对产品的进出管理、储存、包装、防护、出货作业、搬运。

2.2 适用于货柜装卸安全操作、检查及出口成品安全控制。

3、定义：无

4、职责：

4.1仓库负责公司物料的“收、发、管”。

4.2 负责公司物料储存、防护、搬运和装卸。

5、工作程序：

5.1  收料：

5.1.1  供应商送货至公司IQC待检区后，仓管员对来料办理接收手续（核对订单、品名规格、数量）完全一致后回签供方送货单，签名作实，再输入ERP系统打暂收单。有数据不全或错误的地方，第一时间联络相关采购跟进。

5.1.2  暂收单送一联到质量部待检验。来料合格后文员打正式入库单进行入库，仓管员按指定区域分类摆放，并作好卡账记录。特采进料需由质量部注明标示方可。如不合格物料则置于不合格区，并知会采购需退货处理。

5.1.3  正常工作天17点前IQC检验合格的或收货组收到的免检物料， 仓管当天下班前要移到原材料仓库上架。加班时段IQC检验合格的，下个工作日9点前转仓。

5.1.4 快递送来物料，在仓库上班或加班时候，由收货组签收快递单及送货单，再按正常流程操作。如果没有送货单，拒收。如果快递送达时仓库已下班，由收货组通知保安代收，次日收货组到保安室取件。物料如有异常，收货组立即通知采购部负责跟踪。

5.1.5 一切来料到达收货组后，检验合格或免检类物料，皆由仓管各负责人实物转仓操作。 按“库位”所示，将物料方置于指定库位内。

5.1.6 供货商送来的备品，必须跟来料分开入账及摆放。

5.2  领料：

5.2.1  仓库依据生产部开出《领料单》/《超料单》或相关单位开出《样品需求单》/《研发项目领料单》进行备料及发料，并会同领料员签收实际发料数量，做好卡账记录及电脑账。

5.2.2  当天生产所需物料在一楼收货组，按车间生产计划安排， 有急切发料需求的，可由负责的仓管及领料员处理，凭领料单直接在收货组发料。车间领取贵重物料，如苹果端子或苹果半成品线材等，工作日请于下午四点前，周末或假日车间需要加班工作的，提前一天通知相关的仓管员配合工作。

5.3  入库：

5.3.1半成品和成品经最终检验后，仓库依生产部开出《成品/半成品入仓单》接收入库，并会同物料员签收实际入库数量，仓管员按《成品/半成品入仓单》内“ 库位”所示， 将物料方置于指定库位内， 并做好卡账记录及电脑账。

5.3.2 原材料、辅料以及半成品和成品，在入库过程中需要按照《库存出入库时间表》的规定时间内完成。仓库负责人针对不同来料安排不同的入库时间，如果出现不按时入库或提早入库，需要做申请说明。

5.4  退料：

仓库依据生产部开出《退料单》类型进行区分入库：良品退仓需质量部确认盖章，仓管员入库良品仓；不良品报废退仓入到报废仓；不良品需退货者退到供应商退货仓，进行退货出厂；并会同物料员进行签收实际数量，并做好卡账记录及电脑账。

5.5  外发：

5.5.1 仓库依据采购部ERP通知外发，仓管员在ERP内打《外发加工单》；开始备货、外发，并会同供应商签收数量，无误后放行离厂。

5.5.2 对供应商退回本厂不良品，仓管员核对数量、确认原因是本厂造成的给予退回本厂。

5.6  退货：

5.6.1 库存不良退货：根据QA判定不良退货，通知采购退货，根据ERP采购退货通知，仓库打《供应商退货单》，待供应商签字确认数量、退货。

5.6.2 车间不良退货：车间打《退料单》到仓库并通知采购；仓库确认退货通知，退货数量签字入库；根据ERP采购退货通知，仓库打《供应商退货单》，待供应商签字确认数量、退货。

5.7  出货：

5.7.1 仓管员依市场跟单开出《送货单》及包装要求，开始照单备货。清点交货产品的数量并核对PO、品名规格及包装要求，将备好的产品放至出货待检区，并通知OQC进行检验，抽检中若发现不合格的产品时，则通知相关仓管员将其放置于待处理区，且必须有该产品不得出货的标示，并及时通知相关单位进行处理。

5.7.2  OQC检验OK后，仓库则再次清点数量与《送货单》是否一致正确，无误后予以装车出货，如发现有任何不符事项，应及时呈报并处理。

5.7.3 出货完毕后，质量、仓库各留一联《送货单》，以利追溯与作账。

5.7.4 仓库每日将出货产品做好卡账及出货日报表。

5.7.5原材料、辅料以及半成品和成品，在出库过程中需要按照《库存出入库时间表》的规定时间内完成。出货时间按统一时间点管理，统一处理，避免出现多次出货，影响效率。

5.8  客退：

依据市场跟单提供的《客户退货单》及《销售退货通知单》，仓管员核对数量、品名规格确认无误后，入ERP系统销售退货入库，并作好卡账把产品入客户退货区。

5.9  储存：

5.9.1 仓管将仓库区分为以下区域，并按指定的区域存放：

5.9.1.1待检区:来料进货待检.

5.9.1.2原材料仓:各类通过检验的物料，分类存放.

5.9.1.3半成品仓:存放通过最终检验的可直接组装的半成品.

5.9.1.4成品仓:存放通过最终检验的成品.

5.9.1.5包材仓:存放通过检验的包装材料.

5.9.1.6不良品区:存放制程上产生的不良品.

5.9.1.7报废区:存放已核准报废的物料.

5.9.1.8退货区:存放供应商来料经检验不合格判定退货或拒收品.

5.9.1.9客户退货区：存放客户退货回来的不良品.

5.9.1.10隔离区：存放工程变更、有异常待处理品

5.9.1.11特殊材料仓：LED成品、LED半成品、原材料(样品：631、镀锌板、铍铜).

5.9.2 仓库对有时限之物料、成品、半成品给以区分：请看附件。对过期物料及时报告质量部，质量部对该产品进行检验及判决处理。过期重检合格品或重工后合格品，以附件内容为期限在作重检，连续三次重检合格之物料作呆料处理。对于库存超过6个月未领料出库都按呆料统一管理。未呆料由仓库进行整理归类，并于每个月月初上报总经理进行审核，对呆滞料的处理方式作出批示，仓库依批示的内容对呆滞料进行处理。

5.9.3 产品按客户分区堆放于货架上， 且堆放整齐，不可摇晃，必要时给予捆扎，通道保持适当宽度且畅通无阻，不可跑步作业。

5.9.4 先进先出原则：物料出库时间按入库时间的先后进行。

物料先进先出管理：原材料和成品在入库时仓库管理员必须把“物料收发卡”贴在原材料箱体上；把原材料入库最早的摆在每个货架库位最前端，后续同一料号进料依次摆在其后，并在货架库位最前端做出“→出库”的标识，在最末端做出“→入库”的标识。仓库管理员必须严格按照原材料和成品入库顺序依次发料，发料完毕下一批较早入库批次的物料挪到库位最前面。

5.9.5 有毒有害物料管控

KCD所有物料均已过环保检测，非环保物料禁止入库

5.9.6 超期呆滞物料管控

①定义

是指仓库存储期限超过一年（365天）期限未使用过的物料，或者一年内有使用但存货量过多、使用量极少的物料、库存周转率极低的物料。包括：成品、半成品、原材料。物品的存储期限（以产品标签上注明的日期开始计算，标签无日期以入库日期为准开始计算）

②处理方法：

仓库仓管员负责定期每（半年/6个月）对超期、呆滞物品进行统计报检；

仓库复检合格物料做好标识，不合格物品经判定不能够正常使用由仓管员记录在报废清单中交由仓库文员整理仓库课长审核后再申报总经办批准报废。

5.9.7 嫌疑品管控

对于仓库出现原材料、辅料、半成品以及成品包装破损、标签不完整、缺失、错误、物料放置区域错误、收货与单据不一致以及物料出现的其他不正常的情况（浸水、变色等），须作为嫌疑品处理。

嫌疑品的处理流程：（1）仓库负责人及时通知品质部门，由品质判定物料品质是否可投入生产；（2）品质判定OK的原材料由生产计划排配近期投产可能性，择期择订单安排生产或作为样品；对于品质合格但没有订单的呆料，选择联系供应商或者买家协商处理。（3）对于品质判定不合格的物料，按不合格品处理流程处理。

5.10  盘点：

仓库每天对库存物料进行整理，每个月一次抽盘，每半年进行一次大盘点，填写盘点明细表。其盘点结果由仓库主管核准。

5.11  包装：

5.11.1生产部根据客户订单要求开出的包装材料按作业指导书及其有关规定对产品进行包装。

5.11.2 生产半成品时，制造部以周转包装材料进行包装，并保证包装质量。

5.11.3 包装完毕的产品应摆放整齐，防止包装损坏，或产品混淆，并标识清楚。

5.12  防护：

5.12.1 仓库负责提供适宜的储存条件，以保证库存物料不被损坏或变质。仓管人员应于每日记录仓库内温湿度的变化，填写《*年*月来料仓库温度，湿度点检记录表》，以利追溯，使仓库内的温度维持在15℃-40℃，湿度维持在40%-75%，特殊材料的仓库温度维持在19℃-27℃以下，相对湿度维持在35%-65%以下，必要时使用空调等设备进行控制。

5.12.2 仓管员对库存物料作分批存放，做好整理清洁工作，防止混淆。

5.12.3 对特殊物料作防护控制：易氧化物料作密封保存，易受潮变质物料依个别条件分开保存，有温度限制的存放于阴暗场所，电子物料需作防静电处理。

5.12.4 仓管员经常查仓库是否有不利于仓储因素，并及时采取措施，加以整改，作到防火、防盗、防潮。

5.13  搬运：

5.13.1 搬运时应使用适当的工具及方法，轻拿轻放，有特殊装卸标志的货物，需按要求搬运，严禁对产品进行丢、抛等野蛮装卸。

5.13.2 搬运时如出现包装损坏或未按要求包装，应停止作业及告知相关单位或个人，待改善后再进行搬运。

5.13.3如搬运不当造成产品倒塌或跌落时，应报告相关单位及个人，给予挑选并通知质量部重新检验.

5.13.4 当发现搬运工具或搬运环境不适宜时，应停止装御和搬运作业。

5.13.5 搬运工具包括液压手推车、平板车、电动推高车及机动叉车，机动叉车司机须持合格证方可上岗，使用者必须正确操作，并经常保养，使其处于良好的工作状态。

5.14 货柜装卸：

5.14.1 所有的货柜到指定装货地点后，仓管员应第一时间核对运输公司所交来的提货单，核对提货单上的货柜号码、封条号码与实际来的货柜柜身号码、封条号码是否相符，检查货柜车的吨位、车型、车牌以及相关文件是否正确（以香港公司的船务文件核对）；

5.14.2 装货前仓管员负责围绕货柜车巡查一周，详细检查车身以及车底是否漏油、漏水，是否有污染或其他危险性外泄物，是否存在有改良痕迹，并认真检查货柜的七个检查点：前面、左侧面、右侧面、货柜地面、顶内外面、门内外面、外面/外底架，检查是否有可疑东西，货柜是否良好，是否有损坏现象，确认所有资料完全相符后并做相关检查记录确认安全后才能装上成品；

5.14.3 厂区要严格划分装货区，卸货区；

5.14.4 装柜前，仓库主管应安排人员对货柜车进行清扫；

5.14.5 装柜过程中，由出货仓管员跟进，保安监督，未经允可，除专职装卸工作人员外，任何人员不得出入成品装货区域；

5.14.6 若货柜完好，将柜号、封条号记录在落货单上，如果货柜有破损或发现提货单打上的资料与实际来的货柜号码不符，应第一时间通知本厂市场跟单，市场跟 单知会本厂报关员通知货柜公司更换完好的货柜为止，直到确认全部安全可靠后，再给予装上成品；

5.14.7 装完成品后，出货仓管员及质量和货柜司机应同时再次核对封条号码，而且柜门要上锁。

5.14.8 若因成品未完成等情况导致无法正常装柜，或是货品装好货柜因货柜车无法开动等状况致使需停留在工厂，保安员应对其货柜车进行24小时严密监控，并多次实地巡查核实其安全待一切正常后，重新对货柜进行验柜的正常程序；

5.14.9若有发现货品与货柜资料不一致，封条有损坏就出货等不良行为，仓管、保安、报关等相关人员有权及时向海关、客户或其他执法机关报告进行处理。